[Projet] : Une maquette d’architecture de 152×46 cm imprimée en 3D !

Actualités | 0 commentaires | par Marc DARMON

Un défi. C’est ce qu’a lancé l’emblématique entreprise spécialisée dans la santé Abbott à DL Additive. L’entreprise a créé une solution de laboratoire d’analyses sanguines dans le cadre d’un appel d’offre pour le CHU de Bordeaux. Leur volonté était alors de valoriser leur  offre face à une concurrence dense et tout aussi décidée à remporter ce projet. Abbott a donc décider de réaliser une maquette d’architecture 3D !

Mais comment s’y prendre ?

« Comment mettre en avant notre solution pour lui apporter de la valeur ajoutée ? « 

Plan de masse, rendu 3D, visite virtuelle en vidéo, de nombreuses solutions ont été présentée mais aucune ne convenait et ne sortait du lot. Il fallait revenir à l’essentiel pour montrer l’essence même du projet. C’est de cette façon que l’idée de la maquette 3D a émergé dans l’esprit d’ Abbott. Cette solution permet au CHU de toucher, de se déplacer autour de l’aménagement du nouveau laboratoire et surtout de se faire un avis concret des installations et du fonctionnement. La maquette fut donc choisie comme élément-clef de la présentation.

C’est alors que DL Additive rentre en jeu ! Fort de nos expériences acquises lors de nos précédentes réalisations (voir nos réalisations), toute l’équipe à accepter de relever ce challenge hors du commun et s’est lancé dans la réalisation non pas d’une mais de deux maquettes :

  • La première a servi lors de la présentation du projet et est maintenant exposée au sein du CHU de Bordeaux.
  • La deuxième, plus grande (152 x 46 cm) a été réalisée à des fins marketing pour Abbott qui s’offre ainsi la possibilité de démontrer son savoir faire lors de ses différents évènements.

 

Retour sur 300h de travail et plus de 400 pièces imprimées en stéréolithographie pour une pièce unique en son genre.

Pourquoi la stéréolithographie ?

Chez DL Additive nous mettons l’accent sur la qualité. Nous en avons fait notre priorité. L’utilisation de la technologie de stéréolithographie permet de réaliser des pièces de précision avec des couches de matières allant jusqu’à 20µm. L’impression de résine liquide permet un rendu lisse et très qualitatif ce qui correspondait parfaitement à la demande d’Abbott.

Cette technologie d’impression utilise une résine photosensible comme matière première. Cette résine est ensuite solidifiée par un laser à UV, couche par couches sur le plateau de fabrication pour créer la pièce désirée.

Les étapes de réalisation

152 x 46 cm, 400 pièces, 3 imprimantes 3D, 300h de travail et beaucoup de savoir faire et de patience. C’est ce qu’il a fallu pour réaliser cette maquette. Nous allons vous faire entrevoir les différentes étapes de fabrication et ainsi vous faire découvrir que l’impression 3D ne se résume pas qu’à une simple pression sur un bouton.

Étape 1 : La préparation des fichiers

Tout commence par la création d’un fichier 3D. Les concepteurs d’Abbott ont ainsi modélisé en 3D chaque objet du futur laboratoire, des murs en passant par les machines d’analyses jusqu’aux claviers et souris d’ordinateurs du laboratoire.

Les fichiers ont ensuite été préparés, c’est-à-dire traité pour en enlever les défauts, remis à l’échelle, réparée et les supports de fabrication ont été générés. Cette étape est cruciale car c’est d’elle dont dépend la qualité des fichiers. Au total c’est 400 fichiers qui ont été traités et préparés à être imprimés de manière indépendante.

Étape 2 : L’impression des pièces

Les fichiers sont prêts, l’impression peut démarrer ! Pour ce projet, nous avons utilisé trois de nos machines EnvisionTec

  • L’Aureus : Destinée à l’impression de pièces de précisions, notamment dans le domaine de l’art et de la bijouterie, nous avons imprimé les pièces les plus fines avec cette machine. Sa résolution pouvant aller jusqu’à 20µm nous a permis d’imprimer les plus petits détails comme les touches sur les claviers.
  • L’Ultra : Avec une capacité d’impression plus grande que sa petite sœur l’Aureus, l’Ultra s’est vu confier la tâche d’imprimer les machines et autres composants de la solution d’analyses sanguines.

 

  • La Vector : Pièces de bureaux , machines, tables… Nous avons toutes les pièces, il ne manquait que les murs et les cloisons du laboratoire. La Vector nous a permis d’imprimer les fondations de la maquette.

L’utilisation  de ces trois machines nous a permis d’optimiser le temps d’impression et ainsi réduire les délais de fabrication tout en tirant le meilleur de notre matériel.

Étape 3 : La préparation du socle et du capot de protection

Pour respecter la disposition exacte des pièces sur la maquette, cette dernière possède un socle usiné qui permet le maintien et la dépose des pièces. La maquette reste très fragile du fait des nombreuses pièces très petites qui la compose. un capot de protection en plexiglas a donc été prévu pour la protéger. Enfin, une plaque d’identification reprenant les codes graphiques des plans d’architecture est déposée à l’intérieur du socle.

    

Étape 4 : Le post-traitement des pièces

Après impression et usinage, toutes les pièces de la maquette sont prêtes à être assemblées. Cependant, avant de reconstituer cet incroyable puzzle, il faut effectuer un post-traitement sur les pièces. Cette opération consiste à nettoyer les pièces, à enlever les supports d’impression et à poncer la surface pour effacer tous les défauts d’état de surface.

     

Les pièces étant fragiles, il faut faire preuve d’une grande minutie pour détacher chaque support puis poncer la pièces pour en éliminer les derniers résidus à la surface. Un vrai travail de fourmi !

Étape 5 : Peinture et reconstitution

Une fois le post traitement terminé, les pièces sont recouvertes d’une peinture d’apprêt puis peinte de quatre couleurs différentes. Enfin, chaque pièce a été positionnées sur la maquette à l’aide d’un plan de masse 2D, les derniers détails ont été apportés. Les fenêtres en plexiglas déposées et le capot déposée sur la maquette terminée.

                             

Au total, cette réalisation a nécessité 300h de travail donc 200h d’impression. ce fut pour DL Additive une aventure exaltante que nous avons été ravis de partager avec Abbott. Nous les remercions pour leur confiance.




 

 

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